軟PVC管材的生產流程分為：原料前處理、捏合、造粒、擠出管材4個部分：

1、原料前處理將所用的PVC樹脂、增塑劑、穩(wěn)定劑、潤滑劑、填充劑、顏料等進行過篩、研磨。

2、捏合將處理好的原料用低效捏合機進行較長時間的捏合，使得各種配料分散均勻，膨潤吸收效果良好。

3、造粒可采取擠出或壓延混煉兩種方法將捏合料造粒。

4、擠出管材用擠出機按其出料方式分為平擠垂拉法[見圖(a)]和平擠平拉法[見圖(b)]進行擠出管材。

軟PVC管材擠出裝置

軟PVC管材成型工藝中異常現象、產生的原因及解決措施：

一、表面無光澤

產生原因：塑化不良、機頭溫度太低

解決措施：提高機身溫度、提高機頭溫度

二、軟管表面有顆粒

產生原因：樹脂過篩不當或樹脂本身魚眼

解決措施：多認真過篩樹脂或更換樹脂

三、管壁不圓

產生原因：擠出溫度太高、冷卻條件不合適

解決措施：降低加工溫度、調整水量和冷卻槽長度

四、表面有云花、斑狀、粗糙面

產生原因：機頭溫度太高、口模粘料分解、開車時溫度太高

解決措施：降低機頭溫度、清理口模、調整開車溫度，開車前機頭先涂一層潤滑劑

五、表管材起泡

產生原因：主機溫度過高、半成品中含有水分

解決措施：降低溫度、半成品烘干

六、管壁有料痕

產生原因：機頭內有雜質、口模、芯模出口處有傷痕

解決措施：清理機頭、將口模、芯模拋光處理

七、有熔接痕

產生原因：芯模分流道結構不合理、機頭溫度太低、機頭壓縮比小，定型長度太短，溫度太高

解決措施：改進分流道結構、提高機頭溫度、改進機頭設計參數

八、出料過軟、管子下垂

出料過軟、管子下垂

產生原因：溫度控制太高

解決措施：降低溫度

九、管子粗細不均勻

產生原因：機筒和螺桿間隙大，出現擠出脈沖現象、機頭壓縮比太小、供料不均勻、牽引速度不正常

解決措施：主機要檢修、改進機頭設計、檢修供料系統(tǒng)、校正牽引速度，調整牽引壓輥

十、管壁出現焦�；蚍纸恻S線

產生原因：機頭有死角，物料局部分解、主機內料局部分解、主機或機頭溫度過高、物料穩(wěn)定性差

解決措施：拆模清理或改進機頭設計、清理主機、調整溫度、檢查加熱圈、改進配方設計，提高物料穩(wěn)定性

十一、管子表面有麻點或雜質

產生原因：機頭內有分解存料

解決措施：提高轉速，用物料帶出雜質或分解料，若無效則要清理模頭

十二、管徑大小規(guī)格不符

產生原因：管徑大：模頭溫度太低，拉伸比小、管徑小：模頭溫度太高，拉伸比大

解決措施：調整模頭溫度，調整拉伸比、調整模頭溫度，調整拉伸比

(關鍵字：PVC)