近日，在河南金龍集團應用技術(shù)研究院裝備制造及模具研究部門技術(shù)人員的共同努力下，精密銅管制造的核心零部件軋輥的制造技術(shù)取得了新突破，全面優(yōu)化了工裝材料及材料性能，為該集團的市場競爭創(chuàng)造了更大的成本優(yōu)勢。

據(jù)悉，從今年初開始，金龍集團應用技術(shù)研究院整合現(xiàn)有裝備制造資源，建立了集團內(nèi)部黑色金屬熱處理實驗室，重點對銅管生產(chǎn)影響比較大的關(guān)鍵性工裝材料進行熱處理工藝研究，特別是對精密銅管制造過程中的軋機軋輥和軋機芯棒的熱處理工藝進行了大量實驗。通過進行10余次的工藝理論分析和現(xiàn)場數(shù)據(jù)調(diào)整試驗，有效地解決了銅管芯棒模具在使用過程中的敏感開裂問題，且壽命提升20%以上。

為了進一步提升軋輥的質(zhì)量，該集團研究人員還利用企業(yè)裝備制造中心試驗爐體和其它測試設(shè)備，依靠持續(xù)的金相分析，指導優(yōu)化軋輥的熱處理工藝，使軋輥材料的高溫機械性能得到充分發(fā)揮，擺脫了淬火等關(guān)鍵熱處理工序完全依靠外協(xié)加工的被動局面。目前優(yōu)化熱處理工藝后的軋輥在生產(chǎn)線使用三套，平均每套已經(jīng)使用7次以上，單次車削疲勞厚度都不超過0.5mm，較改進前單次疲勞厚度降低20%左右。

(關(guān)鍵字：精密銅管)