鋼管生產(chǎn)技術(shù)的進步一方面在用戶需求的推動下不斷進行了新產(chǎn)品開發(fā)，從生產(chǎn)企業(yè)的高效低成本化出發(fā)促進了新技術(shù)開發(fā)。

無縫鋼管的生產(chǎn)技術(shù)

對日本無縫鋼管生產(chǎn)廠來說，這10年間乃是擺脫慢性虧損的階段，在激烈的市場競爭下出現(xiàn)了外商合資和兩廠合并等重大變革。近年來由于油氣開發(fā)轉(zhuǎn)向深海和CO2、H2S濃度高的惡劣環(huán)境，促進了13Cr等高合金鋼管的開發(fā)。

(1)穿孔。有兩項成果：一是交叉穿孔機的穿孔技術(shù)，二是擴管穿孔技術(shù)。前者為適應(yīng)以13Cr為中心的高合金鋼管的生產(chǎn)而開發(fā)成功，有利于抑制穿孔時伴生的剪斷形變而為多數(shù)廠所采用。并配套開發(fā)出高溫強度高的芯棒，今后考慮開發(fā)含Ti、Zn、Mo合金的超長壽命芯。后者亦開發(fā)很久，因用曼內(nèi)斯曼穿孔機穿孔時管端質(zhì)量不佳，致擴管率(穿孔外徑/管坯外徑)僅達1.2～1.3，而交叉穿孔則可達1.4～2.0，使壁厚/外徑比由7%變薄至3%，對下道工序的軋管十分有利，使軋管機架由原來的7臺減為5臺，對簡化軋管工序和節(jié)約設(shè)備投資均有利。

(2)連續(xù)軋管。由于回程連續(xù)軋管技術(shù)可產(chǎn)出表面性能好、壁厚精度高的超大徑無縫鋼管，逐步代替了芯棒軋管機。加上穿孔機的工作負(fù)荷加大，為連續(xù)軋管減少道次創(chuàng)造了條件，更加速了節(jié)約投資的5～4機架的連續(xù)軋管機的推廣。加之機架配置亦由X式改為VH式，進一步實現(xiàn)了緊湊化和節(jié)約設(shè)備投資。

作為提高產(chǎn)品形狀精度的技術(shù)，除不斷提高計算機的高精度控制外，并出現(xiàn)了高精度的三輥軋機。為下工序的拉伸減徑軋制時減少管端切頭損失，又開發(fā)成功通過軸壓下和計算機控制的薄壁管端連續(xù)軋管技術(shù)。

(3)拉伸減徑軋制使過去長期存在的兩個問題均基本得到解決。首先是長度方向管端壁偏厚問題，由于連續(xù)軋管薄壁化和速度控制已基本解決;其次是外徑壓下時產(chǎn)生的內(nèi)部張力問題，通過研究軋輥形狀和張力的影響，采取了15°配置的斜輥機和4輥減徑機的解決方案。

(4)今后技術(shù)開發(fā)的主要方向是生產(chǎn)高合金管、降低設(shè)備費用、提高壁厚和外徑的精度及其及搞好節(jié)能。

焊管的生產(chǎn)技術(shù)

(1)電焊管。近10年來的主要技術(shù)進步如下：(a)生產(chǎn)范圍擴大。2003年建成可生產(chǎn)管線用高強度、高變形焊管的14″電焊管機組，為生產(chǎn)厚壁管的26″電焊管機組的改造亦已完成;(b)提高焊接可靠性技術(shù)方面，除對已開發(fā)的焊接控制系統(tǒng)高精度化外，還開發(fā)成功氣體保護焊技術(shù);(c)在提效降本方面的重大突破是開發(fā)成功柔性成型軋機(簡稱FF軋機)，已用于中小徑管的生產(chǎn)。它通過對軋輥和管坯接觸點的依次最佳控制而實現(xiàn)了柔性成型，使換輥和調(diào)整時間大幅縮短，同時由加工產(chǎn)生的形變亦得到了控制;(d)激光焊接在合金管和厚壁管的生產(chǎn)上得到了應(yīng)用;(e)復(fù)合成型管在汽車部件上的應(yīng)用和電焊管生產(chǎn)上應(yīng)用了高頻加熱減徑并進行在線熱處理技術(shù)。

(2)UOE鋼管。隨著主用途管線的變化不斷開發(fā)成功提高效率和保證質(zhì)量的技術(shù)和設(shè)備。近年由于天然氣開發(fā)轉(zhuǎn)向邊遠(yuǎn)地區(qū)和深海，為節(jié)約管線投資而實現(xiàn)高壓化和小型化，從而促進了UOE鋼管的高強度化和極厚壁化。為保超高強度化，在開發(fā)成功相關(guān)的煉鋼技術(shù)和中厚板生產(chǎn)應(yīng)用TMCP新技術(shù)的基礎(chǔ)上，UOE管亦開發(fā)成功配套的成型技術(shù)，使X80～X100、X120等產(chǎn)品陸續(xù)量產(chǎn)。在厚壁化方面，為防止在深海敷設(shè)彎曲時出現(xiàn)折損，針對確保焊縫處的韌性進行了有關(guān)材料和焊接技術(shù)的開發(fā)。

 

(關(guān)鍵字：日本 無縫鋼管 焊管)